做橡胶制品的人都知道一个事实：模具清洗的频率，直接决定产线能不能跑顺。尤其是密封圈这种小件、精密件，一旦脱模剂选不好，粘膜、积垢、制品表面发白，一天下来光洗模具的时间就吃掉不少产能。

迪瓦（deawa）从2001年开始就专注做脱模剂这件事，最早给体育用品领域的复材做，后来逐步覆盖到橡胶、风电、航空航天。到今天，迪瓦只做脱模剂和配套的模具清洗剂和模具封孔剂，不做别的，专注度在这个行业里非常罕见。

橡胶密封圈脱模两大核心难点

1、脱模力要小：密封圈多为薄壁截面，脱模阻力过大，容易导致产品拉扯变形、报废；

2、脱模剂残留要低：残留过高，会影响橡胶二次硫化，或是后续组装粘接失效。

橡胶密封圈脱模存在一对很难平衡的矛盾，市面上很多橡胶脱模剂，虽然能降低脱模力，但普遍存在残留偏高的问题；想要减少残留，又往往要牺牲脱模性能。迪瓦的技术思路区别于传统油性脱模剂，不靠油脂润滑实现脱模，而是在模具表面形成一层均匀稳定薄膜，兼顾低脱模力与低残留两大需求。

迪瓦 DM-25 橡胶脱模剂

1、DM-25是迪瓦专门针对橡胶密封件、密封条开发的半永久性橡胶脱模剂，核心实测参数：

2、使用操作温度区间：10℃～280℃；固化后，300℃以内热稳定性稳定，常规橡胶硫化工艺下性能无明显波动；

3、低转印率：生物显微镜检测转印率小于千分之一，对橡胶制品表面影响极小；

4、半永久体系，单次喷涂可实现多次脱模，减少反复喷涂，降低模具积垢。

适用场景：橡胶密封圈、橡胶密封条精密模压生产；替代传统硅系脱模剂、蜡系脱模剂。

密封圈模具喷涂操作规范（实操步骤）

橡胶脱模剂使用效果好不好，喷涂工艺非常关键，不能简单一喷了事。迪瓦给出标准化施工流程：

1、模具预处理：使用配套洁模剂彻底清除模具旧积垢、残留脱模剂；不同品牌脱模剂不要混用，混用是模具积垢高发原因；

2、分3次喷涂，每一次喷涂间隔3–5分钟，等待风干；最后一遍喷涂完成，静置10分钟再上料硫化；

3、推荐模温条件：模具温度80℃以上喷涂，涂层固化速度更快，脱模涂层耐久性更强。

整套操作流程，单次喷涂耗时略长，但可以显著提升单次喷涂后的脱模次数。半永久性脱模剂的核心价值，就是减少反复喷涂频次，延长洗模周期。对于日产数千件密封圈的自动化产线，减少停机洗模，节省的产能价值远高于脱模剂采购成本。

什么时候推荐更换迪瓦DM-25橡胶脱模剂？

如果你正在使用硅系脱模剂，产品长期存在油状残留；或者使用蜡系脱模剂，模具积垢严重难以清理，可拿样测试迪瓦DM-25橡胶脱模剂。

选型好坏，不靠口头介绍，直接实测两个指标：单次喷涂脱模次数、模具清洗周期，用产线真实数据判断适配性。

橡胶密封圈选脱模剂，优先平衡低脱模力、低残留、耐高温、低积垢。迪瓦DM-25半永久橡胶脱模剂，针对精密橡胶密封件开发，解决粘模、发白、残留、积垢痛点，帮助橡胶制品工厂减少停机洗模，提升产线产能。