又出现撕裂和残留了！老师傅王工正眉头紧锁地盯着刚脱模的产品，这是密封圈生产中最令人头疼的脱模难题，当他小心翼翼地用刮刀清理模具缝隙中残留的橡胶时，就知道：“该换橡胶脱模剂了”。站在工人们的角度来说，成品率低，免不了被上司问责；站在公司的角度来说，交付周期慢，生产成本剧增，因此带来的影响也是不可估量的。

在橡胶制品的生产过程中，模具成型加工是至关重要的工艺环节。特别是在高温高压硫化工艺完成后，制品从模具中脱离的脱模工序直接关系到最终产品的质量稳定性。然而，脱模不良现象已成为制约橡胶制品良品率与生产效率的瓶颈问题。此现象不仅会导致产品出现表面撕裂、结构变形或尺寸偏差等质量缺陷，更可能造成模具损伤，进而引发生产中断、成本增加等一系列连锁反应。

橡胶密封圈也由于结构精明且常带有沟槽设计，脱模时极易发生粘连和撕裂。传统脱模剂往往需要频繁喷涂，导致模具表面堆积残留，反而影响产品精度。更严重的是，部分脱模剂成分会渗入橡胶内部，造成密封圈表面发白或二次加工困难。

迪瓦DM-23橡胶脱模剂作为是一种即用型喷雾罐脱模剂，可以有效解决上述问题，氟材料能够有效降低固体的表面性能，高温硫化后会形成纳米级薄膜，牢牢吸附在模具表面，使其产生不具粘着性和难浸润，不易与其他物质溶合，很好的解决了成品与模具之间的残留问题。

首次使用时，老师傅王工在我们的客服人员的专业指导下严格按照三步法操作：先用迪瓦配套模具清洗剂彻底清洗模具；无需稀释橡胶脱模剂，因为我们的橡胶脱模剂是采用喷雾罐设计，操作更方便快捷，省去了稀释的步骤，在距模具表面10-20公分处均匀喷涂；最后在180℃下加热15分钟固化。结果令人惊喜的是：脱模次数从原先的50次提升到300次以上，产品光亮度也显著提升，橡胶本色完美呈现，且缺胶率降低60%！

四步实现完美脱模

1.  深度清模：使用专用洁模剂去除残留（旧脱模剂残留是脱模失败的元凶）

2.  精准喷涂：距模具20公分均匀薄喷（关键提示：避免过量堆积！）

3.  高温固化：180℃加热10-15分钟形成离型膜

4.  智能补喷：生产过程中仅需单层补喷维持效果

现在生产线每天节省2小时清模时间，每月省下3万元耗材成本。老师傅王工在季度总结中写道：看着仓库里整齐码放的密封圈产品，表面光洁无瑕疵，他终于露出了笑容——脱模这道坎，总算迈过去了。