为什么碳纤维车架脱模用离型剂而不用脱模蜡？
文章来源：未知日期：2019-11-04作者：麦科浏览次数：
碳纤维车架成型工艺比较精密，很多厂家由于成本原因，使用脱模蜡代替离型剂，结果造成了产品难脱模，损伤了模具。这就是典型的因小十大。麦科斯为大家简单说一下碳纤维车架成型过程以及离型剂的重要性。
1、使用5000到12000根碳纤维原丝，每根只有5至7微米细，它们合成一个丝束，就是我们所说的碳纱。品质越高，碳纤原丝越细。
2、将碳纱编织在一起并与树脂混合，形成预浸碳布，它混合35%的树脂和65%的碳纤维。
预浸碳布都是单向的，因此所有碳纤维都是排列成一个方向。碳布依据车架设计被精确切割以减少浪费。
3、在模具表面涂抹离型剂，新模具最好涂抹2-3遍。
4、使用EPS内模处理并覆盖乳胶，除了气嘴（在后叉的顶部）被完全密封。以前成型用的是气袋，存在碳布折叠，内部粗糙等问题。使用离型剂可以得到很光滑的内表面，而且弯角处也不会出现折叠和无法压实的问题。
5、将预浸碳布围绕在EPS上预成型，需要覆盖5-6层碳布，通过变化角度来增加强度和刚性，一个车架要使用数百片碳布。
6、当所有碳布都贴上去，将预成型的车架放到钢模具中，加热到130°C，使用12bar气压进行加压，维持40分钟，固化成碳纤维车架。
7、使用了离型剂的碳纤维成品，很容易就从模具上分离。这个步骤是把EPS/乳胶从碳纤部件中抽出来，留下光滑的内表面没有任何波纹，一些关键部位的公差需要通过机器打磨实现。
8、一般车架的前三角，后叉是分开成型的，接合部分在预成型时就留有公母阶，它们能无缝的连接在一起，通过胶水并包裹碳纱固定成型。
9、通过品质测试，进行表面处理，喷漆，经过24小时，车架准备好送去装配。
1、使用5000到12000根碳纤维原丝，每根只有5至7微米细，它们合成一个丝束，就是我们所说的碳纱。品质越高，碳纤原丝越细。
2、将碳纱编织在一起并与树脂混合，形成预浸碳布，它混合35%的树脂和65%的碳纤维。
预浸碳布都是单向的，因此所有碳纤维都是排列成一个方向。碳布依据车架设计被精确切割以减少浪费。
3、在模具表面涂抹离型剂，新模具最好涂抹2-3遍。
4、使用EPS内模处理并覆盖乳胶，除了气嘴（在后叉的顶部）被完全密封。以前成型用的是气袋，存在碳布折叠，内部粗糙等问题。使用离型剂可以得到很光滑的内表面，而且弯角处也不会出现折叠和无法压实的问题。
5、将预浸碳布围绕在EPS上预成型，需要覆盖5-6层碳布，通过变化角度来增加强度和刚性，一个车架要使用数百片碳布。
6、当所有碳布都贴上去，将预成型的车架放到钢模具中，加热到130°C，使用12bar气压进行加压，维持40分钟，固化成碳纤维车架。
7、使用了离型剂的碳纤维成品，很容易就从模具上分离。这个步骤是把EPS/乳胶从碳纤部件中抽出来，留下光滑的内表面没有任何波纹，一些关键部位的公差需要通过机器打磨实现。
8、一般车架的前三角，后叉是分开成型的，接合部分在预成型时就留有公母阶，它们能无缝的连接在一起，通过胶水并包裹碳纱固定成型。
9、通过品质测试，进行表面处理，喷漆，经过24小时，车架准备好送去装配。
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